Förstå processen med maskiner för tillverkning av papperskaffekoppar

Nyckeln till att förstå processen för att göra papperskaffekoppar är att bemästra de fem centrala automatiseringsstegen från originalpapperet till färdig kopp. Varje länk kopplas ihop och slutligen realiseras en komplett produktionsprocess: ``fördelning av råvaror → komponentformning → Montering och tätning → → Formning och testning → distribution av färdig produkt." Här är en tydlig steg-för-förklaring:
1.För-Process: beredning av råmaterial och kärnmaterial
Innan du startar maskinen måste du bekräfta kärnråmaterialet-laminerat papper (kraftpapper eller vit kartong på utsidan och PE-läckageskydd på insidan). Det är vanligtvis rullat (för helautomatiska maskiner) eller pappersark (för halvautomatiska maskiner). Om varumärken krävs, skriv ut papper i förväg innan du går in i produktionsprocessen. ii. Komplett produktionsprocess: 5-stegs automatiserad bearbetning (ta mainstream automatiserad maskin som exempel)
1.Steg 1: Mata in råpapper och skär -"Skär stora rullar till små stycken."
Den laminerade pappersrullen monteras på maskinens "pappersmatare" och matas in i "skärmekanismen" med en jämn hastighet (vanligtvis i linje med efterföljande bearbetningssteg för att förhindra pappersavvikelser) genom en styrrulle och spänningsregulator.
Skärmekanismen skär på varandra följande pappersrullar i två typer enligt förinställda mått:
Rå koppar: Vanligtvis solfjäderformade- eller rektangulära (beroende på koppens design kan den rullas ihop till en cylinder) och måtten motsvarar koppens höjd och omkrets.
Bägaren är grov: De är jämnt runda och något större i diameter än koppens bottenöppning, ett "sammanfogningsutsprång" i kanten för att underlätta efterföljande vidhäftning till koppen.
2, två typer av grov skärning, genom ett separat transportband till "koppformningsstationen" och "koppformningsstationen", för att förhindra blandning. Steg 2: Formning av koppkropp -"Omvandla platt papper till en 3D-cylinder"
Detta steg förvandlar den grova delen av koppen till en förseglad cylinder. Dess kärnprocess är "Curl + Heat Seal":
Böjning och form: skålkroppen grov in i "koppkroppsformen" genom robotarmen. Formens innervägg är lämplig för grov, och den platta groven rullas till en cylindrisk form (kroppsprototyp) genom att rotera eller extrudera för att säkerställa att de cylindriska sömmarna är konsekventa.
Värmeförsegling av sömmar: Formen innehåller värmeelement (cirka 120-180 grader, vilket motsvarar PE-beläggningens smältpunkt). Samtidigt applicerar varmpresshjulet tryck på cylinderns söm, smälter och fäster vid den inre PE-beläggningen för att bilda en förseglad, läckagefri kopp.
Skärning: Förseglade långa cylindrar skärs till individuella koppar med en "skärare" för att matcha höjden på kaffekoppen. Fälgarna trimmas också initialt för att förhindra att material fastnar i efterföljande steg. Steg 3: Forma botten av koppen -"tryck runt papper i form av botten."
Den grova delen av koppbasen måste bearbetas till en "skarvbar koppbas" med upphöjda kanter. Denna process är relativt enkel, men kräver en hög grad av precision:
Hög-tryckstämpling: transportera ämnet till "koppens basform ". Formen använder ett tryck på 5-10 MPa för att pressa platt papper i botten av koppformen, med "konkava centra och upphöjda kanter" (upphöjda kanter är viktiga eftersom de senare kommer att bäddas in i botten).
Värmehärdning: Den stämplade koppens bas värms upp kort (till samma temperatur som värmeförseglingen på koppen) för att PE-beläggningen ska stelna och stelna. Detta säkerställer att botten av koppen inte lätt deformeras, och de upphöjda kanterna är av exakt storlek, perfekta för koppen. Steg 4: Sätt ihop koppkroppen och basen -"Lägg till koppkroppen för att bilda en komplett koppkropp för att säkerställa läckage-säker."
Detta är ett viktigt steg för att avgöra om koppen kommer att läcka. Det finns två huvudsakliga monteringsmetoder:
Placering och dockning: En robotarm vänder koppen upp och ner på "monteringsstationen" samtidigt som den riktar in botten med öppningen i botten av koppen, vilket säkerställer att de för-inspelade spåren på insidan av koppen är perfekt inriktade med tolerans + -0.5mm.
Täta och förstärka:
Varmpressförsegling: Monteringsstationens värmering applicerar tryck och värme på kontaktytan "nedifrån och upp", smälter och binder PE-beläggningen mellan de två för att bilda en enda, integrerad tätning (vanligast och kostnadseffektivt).
Ultraljudssvetsning: Hög-vibrationer används i högre-modeller för att ersätta värmekällor, skapa friktionsvärme och smältande PE-beläggning i kontaktområden för att göra tätningar säkrare och inte förkolna papper på grund av höga temperaturer.
När den väl har monterats bibehåller maskinen ett kort tryck (1-2 sekunder) för att säkerställa att bindningen stelnar helt och förhindrar att den går sönder under efterföljande transport. Steg 5: Ringformning, testning och slutprodukt - "gör koppen användbar och kvalificerad"
Det sista steget är att optimera användarupplevelsen och välja kvalificerade produkter:
Fälgfinishing: De sammansatta kopparna skickas till "Rim Forming Unit", där roterande blad trimmar fälgarna för att skapa en jämn,-fri finish. Alternativt, lägg till Alternativt, en "inåtvänd lock" eller "yttre pärla" (för att förhindra en repa på läppen och förbättra känslan).
Kvalitetsinspektion: Vissa maskiner är utrustade med visuellt kontrollsystem som automatiskt kontrollerar tre nyckelpunkter: 1) om koppens kropp är skadad eller repad; 2) om sömmarna och basen är förseglade (inga sprickor); och 3) om kanterna är släta. Okvalificerade produkter stoppades i papperskorgar.
Färdig insamling: Kvalificerade kaffekoppar transporteras till fack för färdiga produkter på ett transportband och staplas prydligt i en förutbestämd mängd (t.ex. 50 per stack). Den kan sedan täckas eller förpackas direkt med dammfilm. III. Nyckeltillägg: Processskillnader mellan halv-automatiska och helautomatiska maskiner
För små serier kräver semi-autonoma maskiner även manuell drift:
Halv-automatiska maskiner kräver manuellt ingrepp för att placera den avskurna koppkroppen grovt i formen. När basen väl är bildad krävs även manuell hjälp för dockning och montering. Endast värmeförseglings- och formningsstegen är automatiserade.
Mindre effektiv än helautomatiska maskiner (vanligtvis 60-120 stycken per minut för helautomatiska maskiner och 20-30 stycken per minut för halvautomatiska maskiner), lämplig för små verkstäder eller anpassning.